Посадка с натягом - Interference fit

An посадка с натягом, также известный как прессовая посадка или же трение это форма крепления между двумя в обтяжку примерка стыковочные детали, образующие соединение, которое удерживается вместе трение после того, как части будут сдвинуты вместе.[1]

В зависимости от степени натяга детали можно соединять с помощью метчика от молотка или прижатый вместе с помощью гидроцилиндра. Критические компоненты, которые не должны повреждаться во время соединения, также могут быть заморожены для усадки одного из компонентов перед установкой. Этот метод позволяет соединять компоненты без усилия и производить горячая посадка помехи, когда компонент вернется к нормальной температуре. Посадки с натягом обычно используются с крепежными деталями для создания сжимающего напряжения вокруг отверстий для улучшения усталость жизнь сустава.

Введение интерференции между частями

Эти посадки, хотя и применимы к узлу вала и отверстия, чаще используются для узла подшипник-корпус или подшипник-вал.

Плотность посадки

Плотность посадки контролируется количеством натяга; то разрешение (плановое отклонение от номинального размера). Формулы существуют [2] для расчета припуска, который приведет к различной прочности посадки, например, свободной посадке, посадке с легким натягом и посадке с натягом. Величина припуска зависит от того, какой материал используется, насколько велики детали и какая степень герметичности требуется. Такие значения уже были разработаны в прошлом для многих стандартных приложений, и они доступны инженерам в виде столы, устраняя необходимость повторного вывода.

Например, вал диаметром 10 мм (0,394 дюйма) из 303 нержавеющая сталь образует плотную посадку с припуском 3–10мкм (0,00012–0,00039 дюйма). А скользящая посадка может быть сформирован при диаметре отверстия 12–20 мм.мкм (0,00047–0,00079 дюйма) шире стержня; или, если стержень выполнен 12–20 мкм при заданном диаметре отверстия.[нужна цитата ]

Пример. Допуск на дюйм диаметра обычно составляет от 0,001 до 0,0025 дюйма (0,0254–0,0635 мм) (0,1–0,25%), 0,0015 дюйма (0,0381 мм) (0,15%) является удовлетворительным средним значением. Обычно припуск на дюйм уменьшается с увеличением диаметра; таким образом, общий допуск для диаметра 2 дюйма (50,8 мм) может составлять 0,004 дюйма (0,1016 мм), 0,2%), тогда как для диаметра 8 дюймов (203,2 мм) общий допуск может быть не более 0,009 или 0,010 дюйма ( 0,2286 или 0,2540 мм), т. Е. 0,11–0,12%). Детали, собираемые методом принудительной посадки, обычно делают цилиндрическими, хотя иногда и слегка сужаются. Преимущества конической формы: уменьшена возможность истирания прилегающих поверхностей; требуется меньшее давление при сборке; а части легче отделяются, когда требуется обновление. С другой стороны, коническая посадка менее надежна, потому что, если она ослабнет, вся посадка будет свободной при небольшом осевом перемещении. Некоторые смазочные материалы, например белый свинец и сало масло, смешанное до консистенции краски, следует нанести на штифт и отверстие перед сборкой, чтобы снизить склонность к истиранию.[нужна цитата ][3]

Сборка

Существует два основных метода сборки вала увеличенного размера в отверстие меньшего размера, которые иногда используются в сочетании: усилие и тепловое расширение или сжатие.

Сила

Для описания посадки с натягом, создаваемой силой, используются как минимум три разных термина: прессовая посадка, трение, и гидравлическое расширение.[4][5]

Посадка с прессовой посадкой достигается с помощью прессов, которые могут сжимать детали вместе с очень большим усилием. Прессы обычно гидравлический, хотя небольшие ручные прессы (например, оправочные прессы ) может действовать за счет механического преимущества, обеспечиваемого винт или редуктором, приводящим в движение рейка и шестерня. Величина силы, применяемой в гидравлических прессах, может составлять от нескольких фунтов для мельчайших деталей до сотен тонн для самых крупных деталей.

Часто края валов и отверстий скошенный (скошенный). Фаска образует направляющую для движения прессования, помогая равномерно распределять усилие по окружности отверстия, чтобы сжатие происходило постепенно, а не сразу, что помогает сделать операцию прессования более плавной и более простой , и для того, чтобы потребовать меньше энергии (меньшее усилие в любой момент времени), и для помощи в выравнивании вала параллельно отверстию, в которое он вдавливается. В случае колесные пары поездов то колеса прижаты к оси силой.

Тепловое расширение или сжатие

Большинство материалов расширяются, когда нагретый и дают усадку при охлаждении. Обволакивающие части нагреваются (например, с помощью горелок или газовых духовок) и собираются в горячем состоянии, затем дают остыть и сжиматься до своего прежнего размера, за исключением сжатия, которое возникает в результате взаимодействия друг с другом. Это также называется термоусадочный. Железнодорожные оси, колеса и шины обычно собираются таким образом. В качестве альтернативы, часть с оболочкой может быть охлаждена перед сборкой, так что она легко скользит в свою сопряженную часть. При нагревании расширяется и мешается. Охлаждение часто предпочтительнее, поскольку вероятность изменения свойств материала менее вероятна, чем нагрев, например, установка закаленной шестерни на вал, когда существует риск слишком сильного нагрева шестерни и ее вытягивания. характер.

Смотрите также

Рекомендации

  1. ^ Алан О. Лебек (1991). Принципы и конструкция торцевых торцевых торцевых уплотнений. Wiley-Interscience. п. 232. ISBN  978-0-471-51533-3.
  2. ^ «Калькулятор проектирования и проектирования прессовой посадки». www.engineersedge.com. Получено 2017-02-22.
  3. ^ Справочник по машинам, 27-е издание
  4. ^ Хайнц П. Блох (1998). Повышение надежности техники (3-е изд.). Gulf Professional Publishing. п. 216. ISBN  978-0-88415-661-1.
  5. ^ «Конструкция и выбор муфты». Архивировано из оригинал на 2009-09-26. Получено 2010-01-30.

внешняя ссылка