Пар сверхвысокой чистоты для окисления и отжига - Ultra-high-purity steam for oxidation and annealing

Пар сверхвысокой чистоты, также называемый чистый пар, Пар сверхвысокого давления или же водяной пар высокой чистоты, используется в различных промышленные производственные процессы которые требуют окисления или отжиг. Эти процессы включают рост окись слои на кремниевые пластины для полупроводник промышленность, первоначально описанная Модель Дил-Гроув, а для образования пассивация слои, используемые для улучшения способности захвата света кристаллических фотоэлектрические элементы. Для получения пара сверхвысокой чистоты можно использовать несколько методов и технологий, в том числе: пиролиз, барботаж, прямой впрыск жидкости и производство очищенного пара. Уровень чистоты или относительное отсутствие загрязнения влияет на качество оксидного слоя или отожженной поверхности. Способ доставки влияет на скорость роста, однородность и электрические характеристики. Окисление и отжиг являются обычными шагами при производстве таких устройств, как микроэлектроника и солнечные батареи.

Характеристики

Проще говоря, пар - это газообразное состояние воды, в котором большая часть давления газа создается молекулами воды. Это отличается от увлажненного газа, где водяной пар является второстепенным компонентом газовой смеси. В идеале пар 100% H2Молекулы O. На самом деле пар может также содержать другие молекулы, такие как металлы, мочевина, летучие вещества, хлор, частицы, микрокапли и органические вещества. Чтобы считаться сверхвысокой чистотой, пар не должен содержать загрязняющих веществ выше определенного предела. Типичные значения для полупроводников - части на миллиард (ppb) для любого конкретного загрязнителя по объему. Это произвольное определение, которое часто задается пользователем.

Примеси, содержащиеся в воде, уносятся в пар по мере его образования, и их большее количество может мигрировать в пар из материалов технологического трубопровода, когда он направляется в процесс. Эти примеси или загрязняющие вещества могут быть весьма вредными, если пар является ингредиентом промышленных производственных процессов. По мере уменьшения размеров и геометрии микроэлектронных устройств вероятность повреждения из-за загрязнения возрастает. Это требует вмешательства с помощью фильтров, выборочного мембраны или другие методы очистки воды или пара перед отправкой в ​​процесс.

  • Металлы: Металлы могут находиться в исходной воде или газах и могут мигрировать в пар из компонентов на пути генерации и доставки пара. Металлические системы корродируют и выделяют ионы металлов. Например, нержавеющая сталь может отбрасывать молекулы в паровой тракт. Ограничение или исключение металлов из путей подачи воды, газа и пара снижает риск металлического загрязнения, но не влияет на присутствие металлов в исходной воде и газе. Ионы металлов ухудшают электрические характеристики полупроводников, а ионы металлов в солнечных элементах могут быть центрами рекомбинации, которые снижают эффективность фотоэлектрического устройства.
  • Мочевина: Удобрения, автомобильные выбросы, а также человеческие и животные источники способствуют присутствию мочевины и аммиак. Обычно стабильная при комнатной температуре, мочевина имеет высокую степень превращения в аммиак при кипячении. Этот загрязнитель трудно контролировать, он меняется в зависимости от водоснабжения и имеет большие сезонные колебания. Мочевина нелегко отвергается обратный осмос мембраны. Он неполярный, поэтому не удаляется процессами деионизированной воды и химически стабилен, поэтому его нелегко разрушить. УФ-стерилизация процессы.[1] Контроль уровня аммиака определяет разницу между соответствием и неконтролируемым изменением. Например, «T-Topping» в литографии представляет реальную опасность, поскольку возникает из-за химически усиленных резистов. Другие структурные дефекты, вызванные аммиаком, включают неправильно нанесенную ширину линии и короткие замыкания, а аммиак также может откладываться на оптических поверхностях, вызывая простои оборудования. Остаточная мочевина на поверхности пластины может вступать в реакцию, когда пластины обрабатываются при более высоких температурах, что приводит к инжекции атомов азота в выращиваемый слой.
  • Кремнезем: Коллоидный кремнезем обычно содержится в поверхностных водах и создает проблемы для очистки воды из-за его стабильности как неионизированного соединения, что затрудняет его удаление с помощью процессов ионного обмена. Размер частиц часто составляет от 1 до 5 нм, но при увеличении концентрации они могут образовывать цепочки. Кремнезем находится на нижнем пределе селективности для анионных смол, что создает сценарий, при котором прорыв кремнезема происходит одним из первых. В результате кремнезем можно эффективно удалить, только если ионообменные смолы полностью и надлежащим образом регенерированы.
  • Кислород: если кислород входит в состав технологического процесса во время влажного окисления, он снижает парциальное давление водяного пара, замедляя общую скорость роста. Поскольку скорость окисления кремния молекулами кислорода до молекул воды почти в десять раз ниже, изменение давления кислорода и водяного пара может привести к изменчивости процесса. Это часто является проблемой, когда рабочее давление поддерживается на уровне давления окружающей среды. Давление водяного пара зависит от температуры источника воды, а общее давление процесса зависит от атмосферы. По мере изменения атмосферы давление кислорода будет увеличиваться или уменьшаться относительно давления водяного пара, что приводит к изменениям общей скорости окислительного роста пленки.
  • Микрокапли: водяной пар с захваченными микрокаплями воды может вызвать деформации или неровности пластин, поскольку вода оседает на горячих поверхностях. Микрокапли - это результат неполного испарения источника воды. Это обычное явление для кипячения и испарителей, где трудно получить достаточно тепла в кипящую жидкость. Эти микрокапли могут вызвать загрязнение и проблемы с однородностью. При кипячении воды образуются микрокапли, которые действуют как жидкие капсулы, которые уносят частицы и молекулярные загрязнители, такие как ионы, органические вещества и пирогены. Известно, что микрокапли содержат твердые частицы и ионные примеси, которые не могут быть унесены одним чистым паром. Кроме того, в местах приземления микрокапель возникают холодные точки, что приводит к неравномерности и короблению. Для правильной работы оксидных пленок решающее значение имеют толщина и однородность пленки.[2]

Роль пара сверхвысокого давления в окислении

Окисление кремния - обычная и частая стадия производства интегральные схемы (IC). Целью окисления является выращивание высококачественного однородного оксидного слоя на кремниевой подложке. Во время окисления химическая реакция между окислителями и атомами кремния приводит к образованию слоя оксида на кремниевой поверхности пластины. Часто это первый шаг в изготовление пластин и будет повторяться несколько раз в процессе изготовления.

Окисление происходит в трубе для окисления. В ходе реакции кремний реагирует с окислители для образования слоев оксида кремния. Типичный Рабочая Температура составляет от 800 ° C до 1200 ° C. Скорость роста оксида увеличивается с температурой.

Скорость роста, однородность и выход - три важные характеристики процесса окисления. Чем выше скорость роста, тем больше пластин можно изготовить за определенное время. Если процесс окисления однороден по всей трубке - как по горизонтали, так и по вертикали, - тогда процесс будет завершен одновременно на всех пластинах, и выход будет высоким. Однако, если процесс неоднороден, требуется вмешательство, увеличивающее время процесса и потенциально снижающее выход продукции. Кроме того, высокая скорость роста может увеличить количество дефектов, особенно если присутствуют загрязнения.

На первом этапе окисления химическая реакция возникает в результате прямого контакта кремния с окислителями на поверхности пластины. Реакция ограничена количеством доступных атомов кремния. Примерно первые 500 Å оксид линейно растет со временем. С этого момента скорость реакции замедляется, поскольку слой диоксида кремния покрывает атомы кремния. По мере того, как слой диоксида кремния растет, он в конечном итоге предотвращает прямой контакт окислителей с атомами кремния.

Вторая стадия начинается, когда на кремниевой подложке выращивают диоксид кремния примерно на 1000 Å. В этот момент атомы кремния больше не подвергаются воздействию окислителей, и окислители начинают диффундировать через диоксид кремния, чтобы достичь кремния. Окисление кремния на этой стадии происходит на границе кремний / диоксид кремния. По мере продолжения окисления слой диоксида кремния утолщается, и расстояние, которое окислители должны пройти, чтобы добраться до кремния, увеличивается. Скорость роста оксида ограничена диффузией окислителей через диоксид кремния.

Существует два метода окисления: сухое окисление и влажное окисление. Во время сухого окисления сухой кислород вводится в технологическую трубку, где он вступает в реакцию с кремнием. Сухое окисление - это медленный процесс, при котором пленки растут со скоростью от 140 до 250 / час. Обычно он используется только для выращивания тонких оксидов (<1000 Å).[3]Во время влажного окисления водяной пар вводится в нагретую трубку окисления. Поскольку молекулы воды образуют гидроксильные структуры, они быстрее диффундируют в диоксид кремния, и скорость роста оксида увеличивается. Скорость роста при влажном окислении составляет от 1000 до 1200 л / час, поэтому влажное окисление является предпочтительным методом для выращивания толстых оксидов. Скорость роста замедляется с увеличением толщины, согласно Модель Дил-Гроув.[4]

Водяной пар - ключевой ингредиент в рецепте влажного окисления. Во время типичного процесса печь, содержащая несколько пластин, заполняется водяным паром. Кислород в молекуле воды реагирует внутри кремниевой пластины с образованием диоксида кремния. Это жертвенный процесс, при котором исходная подложка восстанавливается по мере образования оксида на ее поверхности.

Когда давление водяного пара увеличивается, скорость роста оксида увеличивается. Согласно модели Дила и Гроув [4], скорость роста оксидного слоя напрямую связана с эффективным коэффициентом диффузии молекул воды в оксидный слой и равновесная концентрация в непосредственной близости. Когда газ-носитель используется для доставки водяного пара, молекулы газа-носителя создают парциальное давление. Это парциальное давление снижает парциальное давление водяного пара и замедляет диффузию воды в оксидную пленку. Результат - более низкая движущая сила и более медленные темпы роста.

Для заданной температуры и рабочего давления скорость роста оксида фиксирована, если соотношение газов также остается постоянным. Однако для данной рабочей температуры этот рост не максимален до тех пор, пока давление водяного пара не станет равным 100% рабочего давления. Хотя увеличение расхода водяного пара кажется очевидным для улучшения скорости роста, технические трудности препятствуют увеличению фактического количества подаваемого водяного пара.

Роль пара сверхвысокого давления в отжиге и пассивации

Некоторые методы осаждения быстрее, чем другие, что экономит время процесса, но может привести к получению менее плотной пленки. Для повышения плотности и заживления пленки можно применить отжиг. Отжиг и пассивация - это методы, используемые для ремонта атомные дефекты внутри кристалла, которые распространяются в макроструктуру пластины, снижая эффективность микроэлектроники и фотоэлектрических элементов. Высокотемпературный отжиг может увеличить время жизни носителей за счет введения H в Si / SiO2 интерфейс. Пассивация или термический отжиг границ раздела фаз дырочная / электронная рекомбинация, удаляет оборванные связи и уменьшает количество вакансий и дислокаций на границах зерен.

Отжиг обычно включает нагрев пластины и насыщение камеры газом или водяным паром, которые затем могут быть включены в пленку. Водород получают из H2, Радикалы H + из плазмы или H20 водяного пара. Три распространенных метода - отжиг в водородной плазме, формовочный газ отжиг или высокотемпературный паровой отжиг. Традиционные методы использовали водородный радикальный отжиг (HRA), который использует водородный газ и микроволновую энергию. Отжиг формовочного газа (FGA) использует H2 при 400–500 ° С. Новым подходом является использование высокотемпературного парового отжига (HSA), при котором используется водяной пар при 250–400 ° C.

В HSA водяной пар, применяемый в печи, может улучшить плотность оксидов без использования водорода. Пар легко внедряет атомы H и O в Si / SiO2 интерфейс, и он намного быстрее, чем FGA, и сопоставим с процессом HRA. Без плазмы устройство подвергается меньшему структурному повреждению и имеет более высокий эффективный срок службы носителей. Этот процесс намного проще, чем процесс плазменной резки, и дешевле, и безопаснее.[5]

Эффективная пассивация задней поверхности промышленных солнечных элементов является предпосылкой для значительного повышения эффективности преобразования.[6] Превосходный уровень пассивации поверхности на низколегированных поверхностях p-типа обеспечивается термически выращенными оксидами кремния. Однако процессы сухого термического окисления требуют относительно высоких температур (> 1000 ° C) и, из-за низкой скорости роста, длительного времени процесса. Чтобы снизить как температуру окисления, так и время процесса, процесс сухого окисления можно заменить влажным окислением с последующим отжигом в азоте. Наилучшая производительность ячейки требует отжига формовочного газа после обжига.

Промышленное использование

Пар сверхвысокой чистоты используется в ключевых отраслях промышленности, включая производство полупроводников, фотоэлектрических элементов и т. Д. МЭМС и нанотехнологии. Водяной пар играет важную роль в процессах осаждения, а также при отжиге, антиадгезионном травлении и связывании. Водяной пар может быть источником кислорода для образования оксидов, а также увлажнителем для сухих газов в распыление, спиннинговые и ALD-процессы. в полупроводниковой и MEMS-отраслях промышленности, Быстрая термическая обработка (RTP) и Распространение требуется высокая скорость потока водяного пара в течение коротких периодов времени. Переход к более крупным пластинам и более высокой пропускной способности только увеличил эти требования к потоку.

Осаждение атомного слоя (ALD) зависит от очень небольшого количества водяного пара для образования пленки High-K. Этот метод требует наличия соответствующей молекулы, а не замены ее конкурирующими частицами, которые нарушают структуру решетки. Регулирование температуры газа и воды, а также контроль уровня влияют на скорость подачи. ALD становится все более популярным для создания тонких пленок для диэлектриков затвора, диэлектриков конденсаторов и диффузионных барьеров. Загрязнение представляет собой высокий риск в этом процессе, потому что ALD медленнее и выполняется при более низких температурах.

Плазменная очистка более эффективна с использованием водяного пара, который помогает снять пленку с поверхности пластины.

Иммерсионная литография была общепринятой в качестве технологии литографии для следующих нескольких поколений кремния. Примеси в воде, такие как растворенные газы и ионные соли, могут изменять показатель преломления, что напрямую влияет на качество изображения, проецируемого на пластину.

Иммерсионная литография помещает слой чистой воды между линзой проектора и пластиной. Любое загрязнение в воде может привести к изменению показателя преломления и дефекту на пластине. Микропузырьки в воде также могут привести к появлению дефектов на пластине.

Водяной пар также играет важную роль в Углеродная нанотрубка (CNT) изготовление.[7] Технология, необходимая для повышения скорости роста и единообразия УНТ, сталкивается с серьезными препятствиями при переходе от исследований к производству. Для воспроизводимого и надежного изготовления УНТ необходимы инструменты, позволяющие контролировать, являются ли УНТ одностенными или многостенными, прямыми или изогнутыми, длинными или короткими, чистыми или грязными.[8] Водяной пар играет решающую роль в этом процессе. Точная подача водяного пара определит, как выглядит УНТ, каков ее выход и насколько свободна от загрязнений структура.[9]

Было показано, что водяной пар оказывает значительное влияние на тонкопленочные слои в процессах ALD, MOCVD и распыления при производстве фотоэлектрических элементов. Такие процессы обычно используются для создания слоев TCO и модификации кристаллических структур за счет размера зерна или ремонта дефектов. Возможность подачи водяного пара без атмосферных загрязнений имеет решающее значение для целостности пленки.[10]

Генерация и доставка

Идеальный водяной пар для промышленных производственных процессов - чрезвычайно чистый, умеренный по температуре и не содержит лишнего кислорода или микрокапель воды. Кроме того, этот водяной пар идеально доставляется в диапазоне скоростей потока от стандартных кубических сантиметров в минуту (sccm) до стандартных литров в минуту (slm) в вакуум или среду с атмосферным давлением в течение нескольких дней или недель.

Чистота имеет первостепенное значение для предотвращения загрязнения. Чистота может быть достигнута путем смешивания чистых газов при высокой температуре или путем очистки водяного пара по мере его образования. В любом случае необходимо тщательно выбирать трубопроводы и приборы, чтобы избежать повторного добавления металлов, частиц или других загрязняющих веществ в водяной пар.

Температура важна по нескольким причинам. Высокая температура (выше 1100 ° C[нужна цитата ]) вводит более серьезные проблемы безопасности. Это также может привести к неравномерному нагреву камеры, что может привести к проблемам с однородностью. Если водяной пар образуется при очень высоких температурах, его необходимо охладить до контакта с печью и пластинами. Изменение температуры в трубе печи может вызвать проблемы с однородностью.

В зависимости от области применения водяной пар может требоваться очень маленькими или довольно большими порциями. В идеале водяной пар можно регулировать для подачи точного объема в печь или в газ, который она увлажняет. Эта точность позволяет процессам работать с оптимальной эффективностью.

Точно так же в различных применениях может потребоваться подача водяного пара при вакууме или атмосферном давлении. Выполнение этого требования позволяет сделать процесс максимально эффективным. При выращивании оксидов увеличение давления водяного пара в среде технологического газа увеличит скорость роста окисления.

Доставка водяного пара должна быть высоконадежной в течение длительного периода времени. Обычно процессы запускаются в течение нескольких дней или недель. Если подача водяного пара не работает, пластина может быть повреждена.

В качестве ингредиента в промышленных производственных процессах пар должен генерироваться и подаваться с постоянной контролируемой скоростью потока и иметь чрезвычайно низкий уровень загрязнения. Для генерации, очистки и подачи пара можно объединить несколько технологий.

Каталитический и пиролитический пар

Пиролитический пар часто используется для получения оксидов толщиной более 1000 Angstom. Этот пар образуется из комбинации высокотемпературных газов водорода и кислорода. Процесс горения происходит либо в каталитической печи из нержавеющей стали, либо в кремниевой горелке на входе в печь. Газы объединяются в водяной пар и направляются непосредственно в процесс. Из-за опасности взрыва, связанной с водородом, процесс обычно обеспечивает дополнительный 10% -ный поток кислорода. Уровень чистоты пиролитического пара зависит от чистоты технологических газов и температуры процесса. Наконечник горелки, как правило, представляет собой кварцевый кремнезем, который, как известно, со временем поглощается пламенем, что может привести к образованию твердых частиц на выходе. Образование частиц также может быть проблемой из-за скорости высокотемпературного горения. В оптимальном рабочем диапазоне горелки обеспечивают хорошую чистоту.

Пиролитические системы могут поддерживать средний диапазон расхода, но при добавлении водяного пара к газу-носителю возникают трудности с очень низкими расходами и низким соотношением водяного пара и водорода. Кроме того, тепловое управление тепловым профилем печи и неполное сгорание влияют на производительность печи.

В процессах избирательного окисления требуется водяной пар с водородом и без молекулярного кислорода. Это позволяет окислять определенные металлы. Горелки и каталитическая система не являются 100% эффективными, поэтому в технологические процессы все еще может попадать кислород при низком уровне. 50 частей на миллион кислорода может быть достаточно для ухудшения процесса избирательного окисления.

Настоящие каталитические системы являются металлическими, и их нелегко масштабировать из-за теплового накопления в ячейке каталитического сгорания. Они используют металлический катализатор для сгорания кислорода и водорода до водяного пара.

Для использования пиролитического пара на предприятии необходимо установить линии подачи водорода и кислорода или хранить и утилизировать газовые баллоны. Также необходимо использовать охлаждающую воду или сжатый воздух для охлаждения горелки, поскольку при сгорании водорода температура может достигать 2200 ° C. В контролируемых условиях технология пиролитического и каталитического пара обеспечивает хороший контроль потока и точность.

Пузыри

Барботеры - это простые устройства, которые добавляют водяной пар к потоку газа-носителя в виде пузырьков газа-носителя через сосуд с водой. Качество этого пара, добавляемого к газу-носителю, зависит от температуры воды, температуры газа-носителя, высоты напора жидкости и давления газа-носителя. Эти устройства безопасны, просты в использовании, просты в обслуживании и невысоки. Они обеспечивают основную очистку путем одностадийной дистилляции. Однако загрязняющие вещества и бактерии могут быстро накапливаться, если их не удалять часто. Барботеры не могут предотвратить унос растворенного газа, летучих молекулярных загрязнителей и микрокапель, которые могут нести твердые частицы и ионные молекулярные загрязнители. Повторяемость процесса ограничена из-за контроля переменных процесса, а также из-за температурного спада внутри емкости со временем.

Чистота в основном зависит от качества исходной воды, газа-носителя и компонентов в водяном и паровом тракте. Качество воды становится живой историей контакта со всеми материалами трубопроводов, а также с газами, используемыми для образования пузырьков. Процесс барботирования - это одноступенчатая стадия дистилляции, на которой загрязняющие вещества концентрируются в оставшейся в емкости воде. Эти загрязнения можно проследить до подаваемой воды и газа-носителя, а также от непрерывного выщелачивания загрязняющих веществ из самого резервуара, который обычно нагревается. Для уменьшения загрязнения иногда используются домашняя деионизированная вода, а также вторичные химические фильтры и дегазаторы. Барботер подвержен неточному потоку из-за температуры газа, жидкости, рабочего давления, уровня жидкости и температурного спада.

Барботеры также имеют ограниченный расход газа. Чтобы увеличить скорость доставки, необходимо увеличить потоки газа-носителя, замедляя диффузию водяного пара к поверхности. Воду нельзя нагревать до уровня кипения, иначе это приведет к неконтролируемому течению. Если скорость потока превышает ограниченную скорость, пузырьки вытесняют исходную жидкость из резервуара в трубопровод, расположенный ниже по потоку, что, в свою очередь, вынуждает использовать фазоразделители, что приводит к увеличению количества твердых частиц, конденсации и нестабильности потока. Длительное использование барботеров обычно приводит к загрязнению, если воду не меняют часто. Воздействие пузырьков кислорода через чистую воду и поддержание тепла за счет нагрева и падающего инфракрасного излучения создает идеальные условия для роста бактерий. Это приводит к органическому загрязнению пленки.

Испарители и прямой впрыск жидкости

Испарители распыляют воду, а затем превращают мелкие капли в молекулярную воду. Теплота испарения очень высока, и способность передавать энергию молекуле воды ограничена скоростью передачи нагревателя через пластину испарителя и газом-носителем, который смешивается с водяным паром. Кроме того, вода агрессивна и может вызвать коррозию внутренних компонентов испарителя, что приведет к проблемам с долгосрочной стабильностью и надежностью.

DLI использует металлический испаритель или дополнительную металлическую нагревательную плиту для преобразования жидкости в газ. Этот процесс лучше всего подходит для средних значений расхода. При низких расходах мало контроля и ограниченная точность, в то время как при высоких расходах процесс чувствителен к пузырькам в жидкости, которые генерируют ошибочные значения. DLI предлагает низкие эксплуатационные расходы, хороший контроль потока и ограниченные вопросы безопасности. DLI может испарять только ограниченные количества из-за скоростей теплопередачи, и существует возможность химического разложения. Что наиболее важно, он не может обеспечить очистку испаряющейся жидкости; все в жидкости испаряется в процессе. В системах прямого впрыска жидкости увеличение расхода приводит к неполному испарению. Это увеличивает образование микрокапель, что увеличивает неоднородность и ионное загрязнение пластины.

Мембранные контакторы

Мембранные контакторы позволяют переносить газ между жидкостью и газом. Они сделаны с мембранами из полого волокна, которые являются пористыми, что позволяет одновременно переносить газ в жидкость и жидкость в газ.

Эти системы не определяют, какие газы могут проникать, поэтому у них нет возможности очистки. Благодаря конструкции газ-носитель может проникать в источник жидкости. Это может быть проблематично, если газ-носитель пирофорен или токсичен. Пористые мембраны не могут предотвратить проникновение микрокапель через полое волокно в газ-носитель.

Кроме того, пористая природа требует тщательного регулирования рабочего давления. Обычно для этого требуется, чтобы давление газа было ниже давления источника воды. Это может привести к серьезным ограничениям процесса при проектировании. Большинство полых волокон гидрофобны и должны быть модифицированы для работы с гидрофильными молекулами.

Мембранная очистка паром

Очищенный пар основан на сочетании фильтрации, деионизированной воды, контролируемого производства пара и селективного мембранного процесса для подачи пара сверхвысокой чистоты в процесс.

Селективный мембранный процесс решает многие проблемы прямой доставки водяного пара, изменяя способ преобразования молекул воды из жидкой в ​​газовую фазу. Используется непористая гидрофильная мембрана. Только заряженные частицы могут проникать в наноразмерные поры мембраны. Неполярные виды и частицы отвергаются. Потому что, хотя ионы могут проникать в поры, они не могут покинуть их, поскольку не летучие. Только летучие полярные молекулы могут входить и выходить из пор мембраны. Самая маленькая полярная молекула - вода.

Перенос через мембрану ограничен скоростями передачи по одному или по небольшому каналу. Как только молекулы пересекают стенку мембраны, они получают энергию и готовы войти в газовую фазу, основываясь исключительно на кривой давления пара, которая связана с температурой воды. Использование мембраны в качестве разделителя фаз предотвращает проникновение капель воды через мембрану и обеспечивает очень плавный и постоянный поток.

Рекомендации

  1. ^ Холмс, Р., Шпигельман, Дж. «Удаление мочевины и аммиака из деионизированной воды с помощью очистки паром». Технический информационный документ. 2008 г.
  2. ^ Буомселлек, С., Шпигельман, Дж. "Подача водяного пара для производства сигарет и других тонкопленочных вакуумных процессов". 35-я конференция IEEE Photovoltaic Specialists Conference, июнь 2010 г.
  3. ^ Зальцман, Дж. «Микроэлектронное окисление при обработке» Дж. Зальцман. Презентация курса "Обработка микроэлектроники". Январь 2002 г.
  4. ^ Дил, Б. Э., Гроув, А. С. "Общая взаимосвязь термического окисления кремния", J. Appl. Phys., 36, 3770 (1965).
  5. ^ Abe, Y. et al. «Влияние высокотемпературного парового отжига на SiO2 Пассивация ». Материалы для солнечной энергии и солнечные элементы 65 (2001) 607–612.
  6. ^ Беник, Дж., Циммерманн, К., Шпигельман, Дж., Хермле, М. и Глунц, С. В. "Качество пассивации влажных оксидов, полученных из очищенного пара". Представлено на 24-й Европейской конференции и выставке по солнечной энергии, 21–25 сентября 2009 г., Гамбург, Германия.
  7. ^ Шпигельман, Дж. «Водяной пар и углеродные нанотрубки». Технический информационный документ, 2009 г.
  8. ^ Deepak, F. L., et al. «Улучшенный синтез углеродных нанотрубок с переходами и одностенных углеродных нанотрубок» J. Chem. Sci., Vol. 118, № 1, январь 2006 г., стр. 9–114.
  9. ^ Хата, К. "Высокоэффективный синтез без примесей однослойных углеродных нанотрубок с помощью воды". 19 ноября 2004 г. Т. 306 Наука.
  10. ^ Шпигельман, Дж. «Слой диоксида кремния - ключ к высокоэффективным кристаллическим солнечным элементам». Технический информационный документ, 2010 г.

дальнейшее чтение

  • Дил Б. Е., Склар М., Гроув А. С. и Сноу Э. Х. "Характеристики заряда поверхностного состояния (Qss) термически окисленного кремния", J. Electrochem. Soc.С. 114, 268 (1967).
  • Ганди, С. К., Принципы изготовления СБИС, Джон Уайли и сыновья (1983).
  • Groetschel, D., Junge, J., Kaes, M., Zuschlag, A., Hahn, G. "Плазменное текстурирование и его влияние на пассивацию поверхности".23-я Европейская конференция по фотоэлектрической солнечной энергии Валенсия, Испания, сентябрь 2008 г.
  • Хансен, Джефф (Texas Instruments). "Органические анионы в многократных петлевых системах UPW Polish". Представлено на SPWCC 2006.
  • Цзяньхуа Чжао, «Технологии производства высокоэффективных солнечных батарей из кристаллического кремния», CEEG Nanjing PV-Tech Co. Ltd, Китай.
  • Керн, В. А. и Пуотинен, Д. А. «Чистящие растворы на основе перекиси водорода для использования в кремниевых полупроводниковых технологиях», RCA Rev., стр. 31, 187 (1970).
  • Лемке, и другие., «Термическое окисление и влажная химическая очистка». 22-я Европейская конференция по солнечной энергетике Милан, Италия, сентябрь 2007 г.
  • Макинтош, и другие., «Захват света в солнечных элементах Sunpower A-300», веб-сайт SunPower, 2008 г.
  • Найер, В. и другие., "Контроль и влияние инфильтрации атмосферных примесей на оксиды теплового затвора", Proc. 3-го симп. по тонким изоляционным пленкам из нитрида кремния и диоксида кремния, ECS vol 94-16, ed. В. Дж. Капур и В. Д. Браун, стр. 305 (1994).
  • Николлиан, Э. Х. и Брюс, Дж. Р. МОП физика и технологии, Джон Уайли и сыновья (1982).
  • Шульц, О., Глунц, С. В., Рипе, С., Виллеке, Г. П. "Получение мультикристаллического кремния для высокоэффективных солнечных элементов". 22-я Европейская конференция по солнечной энергетике Милан, Италия, сентябрь 2007 г.
  • Уолтерс, Д. Р. и Вервей, Дж. Ф. «Явления пробоя и износа в SiO.2 Фильмы », гл. 6 в Нестабильность в кремниевых устройствах, т. 1. изд. Дж. Барботтин и А. Вальпай, Elsevier Science Publications (1986).

внешняя ссылка