Производство стали в кислородной среде - Википедия - Basic oxygen steelmaking

Кислородный конвертер загружается на сталелитейном заводе ThyssenKrupp в Дуйсбурге

Производство стали в кислородной среде (BOS, BOP, BOF, или же OSM), также известный как Линц – Донавиц-сталелитейное производство или процесс кислородного конвертера[1] это метод первичного сталеплавильное производство в котором богатый углеродом расплав чугун превращается в стали. Дует кислород из-за расплавленного чугуна снижает содержание углерода в сплав и меняет его на низкоуглеродистая сталь. Процесс известен как базовый потому что потоки из жженая известь или же доломит, которые являются химическими базы, добавляются для улучшения удаления примесей и защиты футеровки конвертера.[2]

Процесс был разработан в 1948 году швейцарским инженером. Роберт Дуррер и коммерциализирована в 1952–1953 годах австрийской сталелитейной компанией. ВОЕСТ и ÖAMG. Конвертер LD, названный в честь Австрийский города Линц и Донавиц (район Леобен ) - это усовершенствованная версия Бессемеровский конвертер где продувка воздухом заменена продувкой кислородом. Это снизило капитальные затраты заводов, время плавки и повысило производительность труда. Между 1920 и 2000 годами потребность в рабочей силе в отрасли снизилась в 1000 раз, с более чем трех человеко-часов на метрическую тонну до 0,003.[3] Большая часть стали, производимой в мире, производится с использованием кислородной печи. В 2000 году на его долю приходилось 60% мирового производства стали.[3]

Современные печи потребляют до 400 тонн чугуна.[4] и превратить его в сталь менее чем за 40 минут, по сравнению с 10–12 часами в мартеновская печь.

История

Основной кислородный процесс развился вне традиционной среды «большой стали». Он был разработан и усовершенствован одним человеком, швейцарским инженером Робертом Дюррером, и коммерциализирован двумя небольшими сталелитейными компаниями в г. оккупированная союзниками Австрия, который еще не оправился от разрушения Вторая Мировая Война.[5]

В 1856 г. Генри Бессемер запатентовал процесс производства стали, включающий продувку кислородом для обезуглероживания расплавленного чугуна (патент Великобритании № 2207). В течение почти 100 лет коммерческие количества кислорода были недоступны или были слишком дорогими, и изобретение оставалось неиспользованным. Во время Второй мировой войны немецкие (Карл Валериан Шварц), бельгийские (Джон Майлз) и швейцарские (Дюррер и Генрих Хайльбрюгге) инженеры предложили свои варианты производства стали с дутьем в кислороде, но только Дюррер и Хайльбрюгге довели их до массового производства.[5]

В 1943 году Даррер, в прошлом профессор Берлинский технологический институт, вернулся в Швейцария и принял место в совете Roll AG, крупнейший сталелитейный завод страны. В 1947 году он приобрел в США первый небольшой экспериментальный конвертер массой 2,5 тонны, а 3 апреля 1948 года новый конвертер произвел первую сталь.[5] Новый процесс может удобно обрабатывать большие объемы металлолом только с небольшой долей первичный металл необходимо.[6] Летом 1948 года Roll AG и две австрийские государственные компании, VOEST и ÖAMG, договорились о коммерциализации процесса Durrer.[6]

К июню 1949 года компания VOEST разработала адаптацию процесса Дюррера, известную как процесс LD (Linz-Donawitz).[7][8] В декабре 1949 года VOEST и ÖAMG взяли на себя обязательство построить свои первые 30-тонные кислородные конвертеры.[8] Они были введены в эксплуатацию в ноябре 1952 г. (VOEST в Линце) и мае 1953 г. (ÖAMG, Donawitz).[8] и временно стала ведущей мировой сталелитейной отраслью, что вызвало всплеск исследований, связанных со сталью.[9] К 1963 году преобразователь ВОЕСТ посетили 34 тысячи предпринимателей и инженеров.[9] Процесс LD сокращает время обработки и капитальные затраты на тонну стали, что способствует конкурентное преимущество австрийской стали.[7] В конечном итоге VOEST приобрела права на продажу новой технологии.[8] Ошибки руководства VOEST и ÖAMG в лицензировании своей технологии сделали контроль над ее внедрением в Япония невозможно. К концу 1950-х годов австрийцы утратили конкурентное преимущество.[7]

В первоначальном процессе LD кислород подавался через верхнюю часть жидкого чугуна через охлаждаемое водой сопло вертикальной фурмы. В 1960-х годах производители стали представили конвертеры с выдуванием снизу и представили инертный газ продувка для перемешивания расплавленного металла и удаления фосфор примеси.[3]

В Советском Союзе экспериментальное производство стали с использованием этого процесса было выполнено в 1934 году, но промышленное использование было затруднено из-за отсутствия эффективных технологий производства жидкого кислорода. русский физик Петр Капица усовершенствовал конструкцию центробежного турбодетандер. Процесс был запущен в 1942-1944 гг. Большинство турбодетандеров, используемых в промышленности с тех пор, были основаны на конструкции Капицы, а центробежные турбодетандеры взяли на себя почти 100% промышленного сжижения газа и, в частности, производства жидкого кислорода для сталеплавильного производства.[10]

Крупные американские производители стали поздно начали применять новую технологию. Первые кислородные конвертеры в США были запущены в конце 1954 г. McLouth Steel в Трентон, Мичиган, на долю которых приходилось менее 1% национального рынка стали.[3] U.S. Steel и Вифлеемская сталь представил кислородный процесс в 1964 году.[3] К 1970 году половина мирового и 80% производства стали в Японии производилась в кислородных конвертерах.[3] В последней четверти 20 века использование кислородных конвертеров для производства стали постепенно было заменено на электродуговая печь с использованием лома стали и железа. В Японии доля процессов LD снизилась с 80% в 1970 году до 70% в 2000 году; мировая доля основного кислородного процесса стабилизировалась на уровне 60%.[3]

Процесс

Принцип преобразователя LD
Поперечное сечение основной кислородной печи
Внешний вид сталеплавильного завода с кислородным покрытием на заводе Сканторп металлургический завод.

Производство стали с использованием основного кислорода - это основной процесс производства стали для преобразования жидкого чушкового чугуна в сталь путем продувки кислородом через фурму над расплавленным чугуном внутри конвертера. Экзотермическое тепло генерируется реакциями окисления во время продувки.

Основной процесс производства стали в кислородной среде заключается в следующем:

  1. Расплавленный чугун (иногда называемый «горячий металл») из доменная печь выливают в большой огнеупорной футеровке контейнера, который называется ковш.
  2. Металл в ковше направляется непосредственно на кислородно-кислородную выплавку стали или на стадию предварительной обработки. Кислород высокой чистоты под давлением 700–1000 кПа (100–150 фунтов на квадратный дюйм) вводится со сверхзвуковой скоростью на поверхность ванны с железом через трубку с водяным охлаждением, которая подвешена в сосуде и находится на высоте нескольких футов над ванной. . Предварительная обработка чугуна доменной печи выполняется снаружи, чтобы уменьшить сера, кремний, и фосфор перед загрузкой горячего металла в конвертер. При предварительной очистке от серы снаружи фурма опускается в расплавленный утюг в ковше и несколько сотен килограммов измельченного магний добавляются и примеси серы уменьшаются до сульфид магния в жестоком экзотермический реакция. Затем сульфид удаляют. Подобные предварительные обработки возможны для внешнего обескремнивания и внешнего дефосфорирования с использованием окалина (оксид железа) и известь в виде флюсов. Решение о предварительной обработке зависит от качества чугуна и требуемого конечного качества стали.
  3. Заполнение печь с ингредиентами называется зарядка. Процесс BOS является автогенным, то есть необходимая тепловая энергия вырабатывается в процессе окисления. Поддержание надлежащего баланс зарядаважно соотношение чугуна из расплава к холодному лому. Емкость BOS может быть наклонена до 360 ° и наклонена в сторону удаления шлака для загрузки лома и горячего металла. При необходимости в емкость BOS загружается стальной или чугунный лом (25-30%). Расплавленный чугун из ковша добавляется по мере необходимости для баланса загрузки. Типичный химический состав горячего металла, загружаемого в сосуд BOS, следующий: 4% C, 0,2–0,8% Si, 0,08–0,18% P и 0,01–0,04% S, все из которых могут окисляться подаваемым кислородом, за исключением серы. что требует восстанавливающих условий)
  4. Затем сосуд устанавливают вертикально и опускают в него водоохлаждаемую фурму с медным наконечником с 3–7 соплами, и кислород высокой чистоты доставляется со сверхзвуковой скоростью. Копье "продувает" чистый кислород 99% по чугуна, воспламеняя растворенный в стали углерод, образуя монооксид углерода и углекислый газ, вызывая повышение температуры примерно до 1700 ° C. Это плавит лом, снижает углерод содержание расплавленного железа и помогает удалить нежелательные химические элементы. Использование чистого кислорода (вместо воздуха) улучшает Бессемеровский процесс, поскольку азот (нежелательный элемент) и другие газы в воздухе не вступают в реакцию с загрузкой и снижают эффективность печи.[11]
  5. Флюсы (сгорел Лайм или же доломит ) подаются в сосуд для образования шлак, чтобы поддерживать основность выше 3 и поглощать примеси в процессе выплавки стали. При «продувке» вспенивание металла и флюсов в сосуде образует эмульсия, что облегчает процесс очистки. Ближе к концу цикла продувки, который занимает около 20 минут, измеряется температура и отбираются образцы. Типичный химический состав выдутого металла составляет 0,3–0,9% C, 0,05–0,1% Mn, 0,001–0,003% Si, 0,01–0,03% S и 0,005–0,03% P.
  6. Судно ЛК наклонена в сторону ошлаковывания и сталь заливают через летку в стальной ковш с основной огнеупорной футеровки. Этот процесс называется постукивание сталь. Дальнейшее рафинирование стали в печи-ковше путем добавления легирующих материалов для придания особых свойств, требуемых заказчиком. Иногда аргон или же азот попадает в ковш для правильного смешивания сплавов.
  7. После слива стали из емкости BOS шлак через горловину емкости BOS переливается в шлаковые емкости и выгружается.

Варианты

Преобразователи более ранних версий с фальш-дном, которое можно отсоединить и отремонтировать, все еще используются. Современные преобразователи имеют фиксированное днище с заглушками для продувки аргоном. В Печь оптимизации энергопотребления (EOF) представляет собой кислородно-конвертерный вариант, связанный с подогревателем лома, в котором явное тепло отходящего газа используется для предварительного нагрева лома, расположенного над сводом печи.

Пика, используемая для обдува, претерпела изменения. Во избежание заклинивания копья во время продувки использовались бесшлаковые копья с длинным сужающимся медным наконечником. Наконечники фурмы для дожигания сжигают CO, образующийся при вдувании в CO2 и обеспечить дополнительное тепло. Для бесшлакового выпуска используются дротики, огнеупорные шары и детекторы шлака. Современные конвертеры полностью автоматизированы с автоматическими схемами выдувания и сложными системами управления.

Смотрите также

  • Печь AJAX, переходная кислородная мартеновская технология

Рекомендации

  1. ^ Брок и Эльзинга, стр. 50.
  2. ^ steeluniversity.org /content/html/eng/BOS_UserGuide.pdf Базовое моделирование кислородного производства стали, версия 1.36 Руководство пользователя В архиве 25 мая 2014 г. Wayback Machine, steeluniversity.org, дата обращения 24 мая 2014 г.
  3. ^ а б c d е ж грамм Смил, стр. 99.
  4. ^ http://en.stahl-online.de/index.php/topics/technology/steelmaking/
  5. ^ а б c Смил, стр. 97.
  6. ^ а б Смил, с. 97–98.
  7. ^ а б c Tweraser, стр. 313.
  8. ^ а б c d Смил, стр. 98.
  9. ^ а б Брок и Эльзинга, стр. 39.
  10. ^ Эббе Альмквист (2002). История промышленных газов (Первое изд.). Springer. п.165. ISBN  0-306-47277-5.
  11. ^ МакГаннон, стр 486

Библиография

внешняя ссылка